Mercedes-Benz Trucks comenzará la producción en serie del eActros 600 a finales de noviembre de este año y los primeros camiones matriculados estarán disponibles a finales de 2024. En cada vehículo se instalarán componentes clave de las plantas de Mercedes-Benz en Gaggenau y Kassel.
La planta de Mercedes-Benz en Gaggenau, especializada en transmisiones para vehículos comerciales pesados, se está convirtiendo en un centro de conocimientos especializados en componentes de propulsión eléctrica. Desde 2021, en Gaggenau se fabrican piezas clave para el eje eléctrico (una unidad que combina el eje, el motor y la transmisión y representa la cadena cinemática eléctrica) del eActros 300/400 y del eEconic.
Lo mismo se aplicará a los componentes centrales de la nueva generación del eje eléctrico que impulsará el eActros 600. Se trata de piezas mecánicas del tipo que Gaggenau produce desde hace muchos años para vehículos con transmisiones convencionales. Con ellas se fabrica el innovador y vanguardista sistema de transmisión de cuatro velocidades, que contiene un total de unos 30 componentes diferentes. Entre ellos se incluyen componentes de transmisión desarrollados especialmente, como ejes, engranajes y piezas de sincronización, así como piezas de carcasa. Gaggenau suministra estos componentes a Kassel, donde tiene lugar el montaje completo de los componentes del eje y de la transmisión y se crea el nuevo eje trasero accionado eléctricamente.
Además, los componentes de carrocería para la cabina del eActros 600 también se fabrican en Gaggenau. El volumen de suministro incluye, entre otros, piezas estructurales de la carrocería como el panel trasero, el marco del techo, el mamparo y los travesaños, así como diversos refuerzos. Se trata de piezas que ya se utilizan en camiones con propulsión convencional.
El mecanizado de las piezas de la carcasa se lleva a cabo en una nave especialmente acondicionada en la fábrica de Gaggenau. Aquí se ha construido una planta de producción completamente nueva con centros de procesamiento automatizados. El mecanizado incluye el taladrado, el fresado y el corte de roscas antes de que las carcasas se sometan a una prueba de estanqueidad.
Por su parte, la planta de Mercedes-Benz en Kassel, centro de excelencia mundial para ejes convencionales y sistemas de propulsión eléctricos, ensambla la nueva generación del eje eléctrico para el eActros 600. El eje trasero accionado eléctricamente ha sido rediseñado específicamente para el transporte de larga distancia y presenta una serie de innovaciones técnicas para lograr un mayor rendimiento y eficiencia.
Para ello, se ha construido en la planta una nueva línea de montaje que incluye estaciones de prueba y control de las características funcionales y de seguridad. Al igual que en el caso del eje eléctrico, que ya se utiliza en los eActros 300/400 y eEconic y que ya se fabrica en Kassel, también en la nueva generación se aplica el "principio de piezas comunes". Esto significa que tanto el eje de la carrocería como los componentes de los extremos de las ruedas y de los frenos proceden del eje convencional, que la planta de Kassel lleva fabricando más de dos décadas. Los componentes se producen de forma muy flexible en la línea de montaje, de modo que la planta puede variar entre ejes convencionales y eléctricos en función de la situación del pedido.
La nueva generación del eje E se compone del arco del eje y de un sistema de accionamiento eléctrico que incluye motores eléctricos, así como la transmisión y los componentes de alto voltaje.
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