En el área de producción de cajas de cambio de la planta de componentes de Vrchlabí, Skoda ha incorporado un nuevo robot manipulador inteligente que cumple la tarea de mover piezas forjadas, antes ejecutada por la plantilla. La compañía ha desarrollado internamente este sistema, con la colaboración del especialista en robótica KUKA para ampliar su experiencia en automatización de la producción. El director de la planta de Vrchlabí, Ivan Slimák, ha declarado que “en nuestra planta de última tecnología de Vrchlabí, estamos estableciendo referencias en la digitalización de nuestros métodos de producción. Ahora hemos dado el siguiente paso con nuestro robot manipulador inteligente".
Slimák explica que "los algoritmos avanzados y sus capacidades de reconocimiento de imagen hacen que nuestros procesos sean lo más eficientes posibles, a la vez que seguimos mejorando la ergonómica de los puestos de trabajo de nuestra plantilla. Trasladaremos el principio de manipulación inteligente a otras áreas de producción”. Al inicio del proceso de fabricación, los robots autónomos entregan las piezas en bruto forjadas de los ejes de transmisión almacenadas en contenedores a las líneas de mecanizado CNC. Están guiados por tecnologías de sensores del Internet de las Cosas (IoT)".
El nuevo robot manipulador inteligente coge las piezas en bruto de los contenedores y las coloca sobre la cinta transportadora de la máquina de CNC. Una vez procesados, recoge los componentes de la transmisión y los coloca en un contenedor de transporte. El robot gestiona un peso total de 900 kg por turno a lo largo de estas distintas etapas de la producción. Los empleados, que anteriormente se ocupaban de este trabajo tan físicamente exigente, han sido reasignados a tareas como cambios de herramientas y procesos de medición.
La tecnología que permite este nuevo proceso se basa en el principio de reconocimiento de imagen digital. Una cámara 3D escanea la posición de las piezas forjadas aleatoriamente distribuidas en el contenedor. Partiendo de la imagen de la cámara, un algoritmo determina cuál de las piezas está mejor posicionada para ser agarrada por el robot, y calcula los movimientos necesarios. El robot coloca la pieza en bruto para su procesamiento y, una vez concluido, la vuelve a recoger para colocarla en un contenedor de transporte. Cuando este está lleno, el robot cambia su mecanismo de agarre y prepara el contenedor para ser movido.
Todo el proceso es altamente eficiente y está totalmente automatizado. Fueron necesarios solo once meses desde el primer estudio de viabilidad hasta el despliegue del sistema para la operación en serie. Varios departamentos trabajaron juntos para diseñar e implementar esta solución de manipulación inteligente. Es solo uno de los muchos proyectos de automatización de la planta de Vrchlabí. Otro sistema de transporte autónomo lleva las piezas mecanizadas del área de procesamiento mecánico a otra parte de la fábrica para su medición de alta precisión.
Las piezas en bruto de los ejes y las marchas son transportadas a las máquinas CNC por un robot autónomo, mientras que los pedidos y la recuperación de las piezas también se realizan de forma automática. Cada día, un robot transporta aproximadamente 50.000 piezas en bruto. En la planta de Vrchlabí, el fabricante produce más de 2.300 unidades de la caja de cambios automática (DSG) de siete velocidades DQ200 cada día, que se usan en numerosos modelos de Skoda, así como en otros vehículos del Grupo Volkswagen.
Las soluciones innovadoras y los desarrollos sostenibles han sido los protagonistas del año para la compañía especialista en recambios y accesorios para vehículos comerciales.
La caja de cambios, de 15 velocidades sin embrague, produce un par máximo de 470 Nm y una potencia máxima de 35 kW. Se estrenará en los modelos híbridos enchufables del Renault Rafale.
Una encuesta de Apollo Tyres revela que un 41% de los españoles amantes de la conducción preferiría sustituir sus neumáticos por otros que unieran a su buen rendimiento un aspecto atractivo.
Cerca del 25% de las baterías presentan fallos severos o críticos, según el último estudio de Carly, que muestra también que una falla severa tarda en desarrollarse 42 días de media.
La empresa hace balance de los logros obtenidos en 2024, como la adquisición de Recambios Andrés, y proyecta “con confianza” las metas para el año 2025.
Pirelli detalla algunos de los guarismos de la competición en el año que acaba, en el que los neumáticos de la marca italiana han recorrido 334.942,175 kilómetros
La reciente Campeona del Mundo del WWRC seguirá desempeñando su papel como embajadora de #EllasConducen, la campaña de Midas destinada a romper mitos asociados al mundo de la mujer y la conducción.
El proveedores de soluciones de carga para vehículos eléctricos de Reino Unido se asocia con SeisSolar, empresa del sector fotovoltaico, y lanza al mercado el sistema Solo 3S con energía solar.
La Alianza por la Competitividad de la Industria Española reclama la eliminación definitiva, o al menos la suspensión, del impuesto a la producción eléctrica a partir del 1 de enero de 2025 ya que incrementa un 7% el precio mayorista.
Además de celebrar su 25º Aniversario, la compañía ha lanzado nuevas soluciones para la gestión de flotas y ha firmado diferentes acuerdos para ofrecer herramientas avanzadas al sector.
Carglass se ha implicado en la ayuda a familias afectadas por la DANA entregando cerca de un centenar de electrodomésticos. Adicionalmente, la BRLCF (Belron Ronnie Lubner Charity Foundation) ha realizado un donativo de 40.000 euros a la asociación Ca la Mare
A partir del 1 de enero de 2025, sustituirá a Norma Torres, quien asumirá un nuevo rol dentro de la división como directora del proyecto de reorganización y transformación en Europa y Oriente Medio.
La formación para talleres, que suma 120 horas y consta de cinco módulos de formación, se imparte conforme al proyecto europeo EVTECH, que tiene a la federación murciana como representante español.
